Vidro float é o atual vidro comum. O termo “float” em inglês significa “flutuar ou flutuação” e indica seu processo de produção, no qual a “lava”, que irá se transformar no vidro, “flutua” sobre uma camada de estanho fundido em um forno com temperatura que supera mil graus.
O termo vidro float foi utilizado pela primeira vez na década de 50, para diferenciar o sistema de produção de vidros planos criado pelo inventor inglês Alastair Pilkington (descrição detalhada ao final desta matéria) do tradicional sistema de produção por rolos. A produção por esse sistema permitiu maior produtividade e superfícies de vidros livres de ondulações.
O vidro float é largamente utilizado na construção civil. Em sua forma natural é aplicado diretamente em janelas e visores diversos, sempre com suas bordas emolduradas para evitar cortes nos usuários.
O vidro float (ou vidro comum) transparente é o mais utilizado na construção civil ou aplicado em quadros emoldurados. Ele é fornecido em grandes chapas aos distribuidores e transformadores, em espessuras que variam de 4 mm a 19 mm, tanto incolores como também nas versões denominadas “Coloridas na Massa” verde, bronze ou cinza, também chamada de fumê.
O vidro float pode ser pintado em várias cores com tintas especialmente formuladas ou com a utilização de primers. Uma versão mais recente de vidro float é o vidro extraclaro ou extratransparente. Ele é produzido da mesma forma que o float comum, porém, em sua formulação utiliza menor quantidade de óxido de ferro.
A desvantagem desse componente secundário é que ele proporciona aos vidros comuns uma leve tonalidade esverdeada que, embora possa agradar em alguns casos, pode prejudicar alguns projetos, especialmente os que pretendem adicionar cor aos vidros, através de pintura.
Existem limitações para a utilização de vidros float. Isso acontece porque, embora ele ofereça boa resistência a impactos, especialmente em suas versões mais espessas, quando a quebra acontece, ele invariavelmente se fragmentar em pedaços pontiagudos e cortantes. Isso representa um enorme risco para a segurança dos usuários, especialmente em projetos de construção.
Devido a essa limitação, são poucas as aplicações do vidro float em sua fórmula básica nos projetos. Além de janelas e quadros de paredes eles são utilizados em vitrais ou na proteção de tampos de madeira e outros materiais, desde que tenha suas bordas lapidadas e seja inteiramente apoiado sobre uma superfície contínua. Também são usados em prateleiras e objetos de mesa colados com Cola UV, incluindo pequenos vasos, troféus, porta-joias e outros.
Trata-se do vidro com menor custo dentre todos os vidros do mercado. E o que permite maior passagem de luz nos ambientes internos.
O vidro float pode ser utilizado também em portas e fachadas, porém, uma norma técnica da ABNT, a NBR 7199, condiciona a utilização nesses locais somente às aplicações nas quais ele seja instalado a uma altura superior a 1100 mm. Isso para evitar que crianças correndo atravessem esse vidro, sendo feridas.
Em todos os casos de utilização acima a espessura dos vidros a serem utilizados devem corresponder ao esforço que suportarão em cada aplicação, também estabelecidos em normas técnicas.
Ampliando as possibilidades para o float
Transformadores processadores ou beneficiadores de vidros, como a Portal Vidros, são empresas que transformam o denominado “material de base” vidro float em um vidro float transformado, processado ou beneficiado.
Utilizando equipamentos modernos, tais indústrias ampliam as possibilidades de utilização do vidro float, que continua a ser denominado vidro, porém classificado em várias outras categorias, como explicaremos a seguir.
Transporte e corte
Como já mencionamos os distribuidores de vidros, que em alguns casos são também transformadores, processadores ou beneficiadores, como é o caso da Portal Vidros, recebem o “material de base” vidro float em grandes chapas que, por seus enormes tamanhos, recebem o nome de “chapas jumbo”.
Por ser o vidro um material pesado e perigoso, tais chapas são transportadas até a fábrica em caminhões especiais e, ali, são manuseadas também com sistemas automatizados, tais como pontes rolantes, classificadores e sistemas para posicionar as chapas na mesa de corte automática.
Pré-processamento
Na mesa de corte começa o chamado pré-processamento. O vidro float é riscado com roletes especiais e em seguida é feito o destaque, cortando esse material e o dividido em chapas menores ou peças já no tamanho desejado para sua instalação.
Do corte o vidro float segue para equipamentos especiais que lapidam automaticamente suas bordas. Alguns tipos seguem em seguida, para o setor de furação e recorte, que é feita por furadeiras e equipamentos especiais dotados de brocas ou escariadores diamantados. O pré-processamento encerra-se com a passagem das peças por uma lavadeira automática.
Vidros transformados
Após o pré-processamento o vidro float deixa de ser chamado como tal. A partir daí passará a receber outros nomes, conforme exemplos abaixo:
– Ao passar por um forno de têmpera, passa a ser chamado vidro temprado.
– Ao receber esmalte cerâmico por uma tela serigráfica (Silk Screen) e passar por um forno de têmpera, passa a ser chamado vidro serigrafado.
– Ao receber esmalte cerâmico por rolos e passar por um forno de têmpera, passa a ser chamado vidro esmaltado.
– Ao ser unido com EVA ou PVB a outra peça na linha de laminação, que aplica pressão e temperatura ao conjunto, passa a ser denominado vidro laminado
– Se esse mesmo processo incluir três ou mais peças de vidro, passa a ser chamado vidro multilaminado
– Se esse mesmo processo de laminação for realizado com vidro temperados, o produto final passa a ser chamado de laminado de temperados (ou temperado-laminado).
Produção do vidro float pelo processo Pilkington
O processo de fabricação do vidro float pelo processo Pilkington começa com a mistura de matérias-primas como areia, calcário e carbonato de sódio em um forno a temperaturas extremamente altas. Essa mistura é aquecida até que se torne uma lava viscosa que flutua sobre uma camada de estanho até assumir seu formato plano. Em seguida, é resfriada lentamente em uma esteira com quase um quilômetro de extensão para formar uma placa de vidro.
